Bepaling van behoeften



Het internet is een onuitputtelijke bron van kennis, ook als het gaat om Bepaling van behoeften. Eeuwen en eeuwen van menselijke kennis over Bepaling van behoeften zijn in het net gegoten, en worden nog steeds in het net gegoten, en juist daarom is het zo moeilijk om er toegang toe te krijgen, omdat we plaatsen kunnen vinden waar de navigatie moeilijk of zelfs onuitvoerbaar kan zijn. Ons voorstel is dat u geen schipbreuk lijdt in een zee van gegevens betreffende Bepaling van behoeften en dat u alle poorten van wijsheid snel en efficiënt zult kunnen bereiken.

Met dat doel voor ogen hebben wij iets gedaan dat verder gaat dan het voor de hand liggende, namelijk het verzamelen van de meest actuele en best uitgelegde informatie over Bepaling van behoeften. We hebben het ook zo ingedeeld dat het gemakkelijk te lezen is, met een minimalistisch en aangenaam ontwerp, wat zorgt voor de beste gebruikerservaring en de kortste laadtijd. We maken het u gemakkelijk, zodat u zich alleen maar zorgen hoeft te maken over het leren van alles over Bepaling van behoeften! Dus als je denkt dat we ons doel bereikt hebben en je al weet wat je wilde weten over Bepaling van behoeften, dan zouden we je graag terugzien in deze kalme zeeën van sapientianl.com wanneer je honger naar kennis weer is aangewakkerd.

Eis bepaling (ook vereiste hoeveelheid planning , (materiaal) vereist bepaling , inkoop dispositie ) beschrijft bedrijfseconomie het proces van het bepalen toekomstige materiaal eisen naar tijd en hoeveelheid.

Algemeen

De behoeftestelling betreft de definitie van de eisen die aan materialen , halffabrikaten of samenstellingen ( secundaire eisen ) worden gesteld voor de fabricage van de producten naar type, hoeveelheid, datum en locatie. In dit opzicht is deze term gelijk aan het bepalen van secundaire eisen; In de praktijk wordt daarom in de materiaalbehoefteplanning in de literatuur vaak de term bepaling van de onderdelenvereisten gebruikt . Bij de verbruiksgerichte behoeftebepaling dient bij het starten van het bestelproces onderscheid te worden gemaakt tussen de bestelpuntmethode en de bestelritmemethode. Het benodigde materiaal kan extern worden ingekocht ( componenten , externe productie ) of zelf worden voorbereid ( eigen productie ). De taken van de materiaalbehoefteplanning omvatten daarom de make-or-buy- beslissing en, op basis hiervan, de langetermijnplanning van de hoeveelheden gekochte onderdelen en huisonderdelen, terwijl het bepalen van de eisen meer betrekking heeft op de middellange tot korte termijn. materiële vereisten. Op basis van materiaalplanning kunnen de productie-, inkoop- en transportcapaciteiten in een vroeg stadium worden gepland. Om productiegerelateerde of economische redenen moeten de benodigde onderdelen, assemblages etc. meestal in grotere partijen worden vervaardigd of vervoerd. Bij het berekenen van de partijgrootte moet niet alleen rekening worden gehouden met de inkoopprijzen en fabricagekosten maar met alle relevante kosten, zoals transport, opslag, opstelling, onderbreking, informatie, communicatie, rentekosten, etc.

Soorten vereisten

Er wordt onderscheid gemaakt tussen drie soorten eisen: primaire, secundaire en tertiaire eisen

Methoden om behoeften te beoordelen

Er zijn in principe vier verschillende methoden om behoeften te bepalen: deterministische , stochastische , heuristische en op regels gebaseerde behoeftenanalyse. Bij complexe producten met een lange productlevenscyclus en verschillende afzetmarkten , zoals het geval is in de auto-industrie, kunnen de methoden ook in de primaire eisenplanning aan elkaar worden gekoppeld, zodat er sprake is van een hybride behoeftebepaling. hier .

Deterministische behoefteanalyse

Bij de deterministische methode worden de afhankelijke eisen met behulp van stuklijsten of recepten afgeleid uit de onafhankelijke eisen. De primaire eis zit in eerste instantie in een marktgerelateerd verkoopprogramma en wordt dan - zeker als er meerdere productielocaties zijn - overgebracht naar meerdere plantgerelateerde productieprogramma's, die meestal het startpunt zijn voor het bepalen van eisen.

Typische toepassingsgebieden

Bij klantbestellingen moet de totale doorlooptijd korter zijn dan de gewenste levertijd. Bij het berekenen van de doorlooptijd moet rekening worden gehouden met de inkooptijd, de productietijd en de transporttijd, inclusief de bewaartijden. Dit is met name van belang bij productie volgens het BTO- principe, waarbij het productieprogramma wordt afgeleid uit een verkoopprogramma, zoals gebruikelijk is in bijvoorbeeld de auto-industrie. De deterministische methode wordt gebruikt voor hoogwaardige of klantspecifieke goederen, waarvan sommige een lange vervangingstijd hebben. In principe dient gestreefd te worden naar deterministische eisenbepaling, omdat hierdoor de secundaire eisen exact kunnen worden bepaald, waardoor de voorraad laag blijft en materiaalknelpunten worden vermeden. In de operationele praktijk is het grotendeels een probleem omdat alle huidige P roduktions p lanungs- and- s controlesystemen ( ERP-systemen ) tegenwoordig in staat zijn om de secundaire behoefte aan assemblages en onderdelen nauwkeurig te detecteren op basis van productstructuurgegevens van BOM. Bij deze onderdelenbehoefte is nog geen rekening gehouden met seriegroottes, voorraden, productie- of transporttijden en dergelijke.

Stochastische behoefteanalyse

De basis van de stochastische methode zijn de verbruikswaarden uit het verleden . Deze waarden worden statistisch geëvalueerd en geactualiseerd in de vorm van prognoses voor de toekomst. De voorwaarde voor de toepassing van stochastische methoden is een voldoende database, d.w.z. Dat wil zeggen, er moet voldoende informatie zijn over consumptie in het verleden. Stochastische methoden zijn niet geschikt voor nieuwe producten en hoogwaardige A-onderdelen . Ze zijn voorwaardelijk geschikt voor reserveonderdelen als de database groot genoeg is en er geen rekening wordt gehouden met het geïnstalleerde en nog in gebruik zijnde systeem. De benodigde inkooptijd is langer dan de gewenste levertijd; de goederen zijn laagwaardige of gestandaardiseerde goederen ( C- en B-onderdelen ).

Bij het selecteren van het respectieve proces moet rekening worden gehouden met de behoeften. Bij de stochastische bepaling van requirements worden wiskundig-statistische procedures op basis van kansrekening gebruikt:

zie stochastiek

Als er de mogelijkheid bestaat van een op consumptie gebaseerde dispositie en er is ook een voldoende database, dan wordt het gebruik van stochastische methoden aanbevolen omdat er een zinvolle taakverdeling is tussen mensen en IT-systemen en dit het routinewerk van de coördinator vermindert. Op deze manier heeft een dispatcher de mogelijkheid om zich te concentreren op problematische items, zoals: B. Artikelen met een wisselende vraag.

Heuristische behoefteanalyse

Met de heuristische methode worden de behoeften bepaald door de subjectieve schattingen van een ervaren werknemer of expert, b.v. B. een coördinator bepaald. Deze methode is geschikt voor producten, samenstellingen of onderdelen waarvoor onvoldoende gegevens uit het verleden beschikbaar zijn. Als alternatief kunnen voor nieuwe onderdelen bijvoorbeeld gegevens van een vergelijkbaar onderdeel (bijv. Vorig onderdeel) worden gebruikt. Voor producten kunnen de vereisten worden geschat op basis van verwachte marktaandelen. Het nadeel is dat bij de heuristische bepaling van eisen elk artikel afzonderlijk moet worden beschouwd. Bij een groot aantal te plannen producten of onderdelen is een individuele afweging van elk artikel daarom erg tijdrovend; daarom worden vaak alleen grove schattingen gemaakt. De resulterende onnauwkeurigheden kunnen worden gecompenseerd door veiligheidsvoorraden om de gereedheid voor levering te garanderen .

Op regels gebaseerde behoefteanalyse

Bij de rule-based methode (zie rule-based systeem ) wordt de secundaire eis afgeleid uit de primaire eis met IF-THEN relaties. Een voorbeeld hiervan is te vinden in de auto-industrie, waarin alle mogelijke varianten van een automodel met behulp van Booleaanse uitdrukkingen in een complexe onderdelenlijst worden beschreven . De onderdelenlijst kan worden geëvalueerd op basis van de productconfiguratie van een voertuig: als een zeer specifieke uitrusting (aanhangwagenkoppeling) is geselecteerd, worden precies de onderdelen of samenstellingen die daarvoor nodig zijn uit de onderdelenlijst geselecteerd, maar tegelijkertijd andere onderdelen of samenstellingen zijn niet meer nodig (bijv. een afdekkap).

Bruto / netto-methode

Onder bruto-eis wordt verstaan de periodegebonden totale eis, die wordt samengevat uit de secundaire of tertiaire eis en de aanvullende eis. De aanvullende eis is de eis van schroot, slijtage, krimp of afval. Deze eis wordt bepaald door een percentage toe te voegen aan de secundaire eis of als een vaste hoeveelheid op basis van historische gegevens. De netto vraag wordt berekend door de voorraad en de ordervoorraad af te trekken van de bruto vraag en de reserveringen en de veiligheidsvoorraad op te tellen.

Bruto / netto berekening

  Lagerbestand
 Sicherheitsbestand (=Mindestreserve)
 Reservierungen (aus anderem Bedarf)
+ Bestellungen (mit Anlieferung zur Periode)
--------------------------------------------
= verfügbarer Lagerbestand
  Brutto-Sekundär-/Tertiärbedarf
+ Zusatzbedarf/Fehlmengenzuschlag
---------------------------------
= Brutto-Gesamtbedarf
 verfügbarer Lagerbestand
--------------------------------
= Netto-Sekundär-/Tertiärbedarf

Als de netto vraag positief is, betekent dit dat er materiaal moet worden ingekocht of geproduceerd om aan deze vraag te voldoen. Als de netto vraag negatief is, betekent dit dat er voldoende materiaal beschikbaar is en dat er geen order of productie gestart hoeft te worden.

Wel dient opgemerkt te worden dat de berekening theoretisch is, aangezien niet voor elk onderdeel gebruik wordt gemaakt van veiligheidsvoorraad en dat de gehele ordervoorraad daadwerkelijk op het juiste moment, in de juiste hoeveelheid en kwaliteit wordt geleverd of vervaardigd.

Besluit alternatieven

Op het gebied van de vastgestelde beslissing zijn er geen echte alternatieven , alleen tussen

  • Hoeveelheid start en
  • Hoeveelheidsbepaling

kunnen onderscheiden worden. In het geval van de bepaling van de benodigde hoeveelheid, wordt er geen echte beslissing genomen door de afdeling materiaalbeheer, maar de bepaling van de hoeveelheid is slechts een berekening die wordt bepaald door de productiehoeveelheden. Bij het bepalen van de hoeveelheid wordt gekeken of een vermindering van de in te kopen hoeveelheden of een time shift mogelijk is. Maatregelen hiervoor kunnen onder meer het verlagen van het serviceniveau zijn, mocht dit buitensporig zijn, of het verlagen van het afkeurpercentage door middel van passende kwaliteitszorg.

Beslissingscriteria

De fabricagespecificaties worden primair gebruikt als beslissingscriteria. Een bijbehorende database met afkeurpercentages en behoeftes kan dienen als beslissingscriterium en als ondersteuning bij het bepalen van de benodigde hoeveelheid.

De ISAN wordt gebruikt om materiaalklassen te creëren waarvoor een andere dispositie-inspanning wordt toegepast. Voor de waardevolle A-goederen wordt een nauwkeurigere en intensievere vraagplanning uitgevoerd. Hiervoor worden bij voorkeur programmagebonden, deterministische methoden voor het bepalen van requirements gebruikt. Voor B-goederen (minder waardevol, grotere hoeveelheid) is een consumptiegerichte behoeftebepaling waarschijnlijker met behulp van stochastische methoden. De vraag naar C-goederen wordt vaak ingeschat en dus met weinig moeite uitgevoerd.

Hoeveelheidscontroles worden bijvoorbeeld bijzonder nauwkeurig uitgevoerd op A-goederen en minder nauwkeurig op B- en C-goederen op basis van hun waardeverhoudingen.

Bij programmagerelateerde processen wordt de hoeveelheidsbepaling uit het productieprogramma of het productieprogramma met behulp van stuklijsten of recepten (bijv . Productboom , gozintograaf , stuklijst ) afgeleid .

Bij consumptiegerelateerde processen (stochastische processen) wordt de materiaalbehoefte bepaald op basis van verbruikte hoeveelheden uit het verleden. Deze methode vereist noodzakelijkerwijs een geschikte database met eerdere consumptie. Afhankelijk van de methode wordt er meer of minder rekening gehouden met de meest recente verbruikswaarden. Hierbij wordt rekening gehouden met een sterk of zwak fluctuerende verbruikscurve. Het doel is om een zo nauwkeurig mogelijke prognosewaarde te krijgen voor de volgende periode.

Bij heuristische processen wordt de materiaalbehoefte bepaald met behulp van heuristieken of op basis van expertkennis. De (subjectieve) ervaringen en schattingen spelen hierbij een belangrijke rol. Deze methode is handig als er geen historische waarden beschikbaar zijn of als de onafhankelijke eis niet precies bekend is, zoals bijvoorbeeld het geval is. B. is het geval bij volledig nieuwe producten. Om het marktonderzoek te ondersteunen, z. B. door middel van dealeronderzoeken. Deze methode speelt ook een belangrijke rol in zeer onstabiele marktomstandigheden.

Bestelpunt procedure

Een van de verschillende methoden voor orderhoeveelheidplanning waarbij een order altijd wordt geactiveerd wanneer het voorraadniveau een bepaald niveau bereikt of daalt (bestelniveau of bestelpunt). In de bestelpuntprocedure met een vaste bestelhoeveelheid wordt een vaste hoeveelheid besteld wanneer de bestelvoorraad bereikt is. In de bestelpuntprocedure met maximale voorraad, wanneer het bestelpunt is bereikt, wordt die hoeveelheid besteld die de voorraad aanvult tot de opgegeven doelvoorraad. Bij beide methoden zijn de besteltijden variabel, aangezien ze zich aanpassen aan veranderingen in de voorraadafgifte.

Bestel ritmeprocedure

Procedure voor orderhoeveelheidplanning, waarbij orders worden geplaatst in gedefinieerde orderritmes. Ofwel wordt een vaste hoeveelheid besteld op vaste tijdsintervallen (dit leidt tot sterk fluctuerende voorraden bij ongelijkmatige afname) ofwel wordt de hoeveelheid die de voorraad aanvult tot een vaste doelvoorraad op vaste tijdsintervallen ingekocht.

DOEL / WERKELIJKE procedure

Deze methode is gebaseerd op het regellusprincipe , waarbij de streefwaarde wordt vergeleken met een werkelijke waarde en de afwijking op een gespecificeerde manier wordt gecompenseerd in het MRP- systeem via gewijzigde orders in het fabricage- en inkoopproces . Dit proces wordt (s. A., vooral in het cumulatieve behoeftenonderzoek voortgangsgetalprincipe ) gebruikt, waarbij de hoeveelheden die nodig zijn voor elk tijdgedeelte van een gedefinieerde tijdlijn worden opgeteld. De op een bepaald tijdstip vereiste leverings- of productiehoeveelheid wordt veroorzaakt door het verschil tussen de cumulatieve doelhoeveelheid en de cumulatieve werkelijke hoeveelheid. Bij de berekening van een specifieke productie- of leveringsopdracht wordt ook rekening gehouden met partijgroottes, quota en capaciteit of leveringsbeperkingen, waarbij de opgebouwde afroep- of bestelhoeveelheden op korte termijn maar niet op lange termijn worden gewijzigd. De resulterende tijdelijk verhoogde leverings- of productie-afroepen leiden vervolgens tot hogere werkelijke hoeveelheden, die in de loop van de tijd weer afnemen. Met behulp van de cumulatieve procedure en het controlecyclusprincipe worden de tijdelijke verschillen in de daaropvolgende behoefteberekening meegenomen en cumulatief verrekend. Aangezien streefwaarden beschikbaar zijn voor de toekomst maar geen actuele waarden beschikbaar zijn, worden de toekomstige streefwaarden van een tijdseenheid gebruikt als werkelijke waarden voor de volgende volgende tijdseenheid, zodat een streef-werkelijk berekening is ook mogelijk voor toekomstige periodes.

De cumulatieve bepaling van de eisen kan voor meerdere opeenvolgende registratiepunten in de materiaalstroom (zie ook meetpunt ) worden uitgevoerd en met behulp van een cumulatief cijferschema worden gevisualiseerd. De benodigde hoeveelheid van het ene opnamepunt naar het volgende opnamepunt wordt naar voren gebracht met behulp van de doorlooptijd, die overeenkomt met het principe van achterwaarts plannen . Hierdoor uitgebreide materiaalstroom van een gedeelte (zie ook de keten ) kunnen constant worden berekend, gepland en gevolgd, terwijl tegelijkertijd een bullwhip effect wordt vermeden, omdat alle benodigde hoeveelheden zijn met elkaar verbonden in de gehele waardeketen .

De voortschrijdende planning is voordelig voor de TARGET-ACTUAL vraagberekening , waarbij de vraagberekening altijd plaatsvindt voor een vaste periode en alleen de kalender wordt verschoven als de planningsperiode verandert . Het bepalen van behoeftes begint op een bepaald tijdstip (bijv. Vanuit de inventaris) met de beginwaarde '0' (of het voorraadniveau), bij elke verandering van periode worden de behoeftes uit het verleden dan samengevat tot de cumulatieve beginwaarde van de nieuwe periode, etc. etc.

In tegenstelling tot de bruto-netto behoefteberekening, waarbij de voorraad in mindering wordt gebracht op de behoefte, wordt dit bij de cumulatieve behoeftebepaling heel anders behandeld, omdat hier 'alleen' de cumulatieve TARGET wordt vergeleken met de cumulatieve ACTUAL op het meetpunt van het magazijn en de behoefte zelf heeft geen invloed. Hetzelfde geldt voor het bedrag van de minimumvoorraad, dat bruto wordt vastgelegd, terwijl dit een dynamische variabele is in de TARGET-ACTUAL-berekening die zich aanpast aan het productieprogramma. In dit geval is de voorraad alleen het resultaat van het verschil tussen de cumulatieve werkelijke waarden van de magazijninvoer en -uitgang, dat is afgeleid van de productbehoefte en dat kan worden beïnvloed en gereguleerd door de doorlooptijd van het magazijn. Als de opgegeven magazijndoorlooptijd groter is dan de daadwerkelijke opslagperiode, wordt er voorraad gegenereerd, maar als de opgegeven magazijndoorlooptijd korter is, kan het magazijn 'leeglopen' en kunnen er materiaalknelpunten ontstaan. Maar het kamp kan ook "inactief" of "overschreden" zijn als de gewenste waarden van de indicatiestelling niet overeenkomen, of als een onderdeel anders wordt gebouwd dan de gewenste waarde, of als de bedrijfsgegevens defect zijn. In tegenstelling tot de bruto-nettofactuur compenseert de TARGET / ACTUAL-factuur deze fouten in het proces niet. Om fouten of afwijkingen op te sporen, worden voor een magazijnonderdeel bepaalde rapportagelimieten (bijv. Max-min voorraad) gedefinieerd, die worden vergeleken met de werkelijke magazijnvoorraad; als deze limieten worden overschreden, wordt een waarschuwing gegeven ("alert" -functie). Er moet dan nagegaan worden wat de reden van de waarschuwing is en wat de oorzaak is (bijv. Registratiefouten, afwijkende productie- / leveringshoeveelheden, uitval, verkeerde montage, verkeerde stuklijstresolutie, gewijzigd productieprogramma etc. etc.) en hoe om erop te reageren.

Zie ook

literatuur

  • Oskar Grün: Beheer van industriële materialen. In: Marcell Schweitzer (Ed.): Industriebetriebslehre. 2e editie. München 1994, ISBN 3-8006-1755-2 , blz. 447-568.
  • Paul Schönsleben: Integraal logistiek management. 3. Editie. Springer-Verlag, Berlijn 2002, ISBN 3-540-42655-8 .
  • Hans-Otto Günther, Horst Tempelmeier: productie en logistiek. 6e editie. Springer-Verlag, Berlijn 2005, ISBN 3-540-23246-X .
  • Karl Kurb : productieplanning en -controle. Methodologische basis van PPS-systemen en uitbreidingen. 5e editie. München 2003, ISBN 3-486-27299-3 .
  • Michael Schenk, Rico Wojanowski: voortgangscijfers. In: Reinhard Koether: Taschenbuch der Logistik. 2e editie. Fachbuchverlag Leipzig, München 2006, ISBN 3-446-40670-0 .
  • W. Herlyn: PPS in de automobielbouw - planning van productieprogramma's en controle van voertuigen en assemblages . Hanser Verlag, München 2012, ISBN 978-3-446-41370-2 .
  • W. Herlyn: Het bullwhip-effect in uitgebreide toeleveringsketens en het concept van cumulatieve hoeveelheden . epubli, Berlijn 2014, ISBN 978-3-8442-9878-9 , pp. 513-528 .
  • Hans-Peter Wiendahl: Productiecontrole. Carl Hanser Verlag, München / Wenen 1997, ISBN 3-446-19084-8 .
  • Hans-Peter Wiendahl: Bedrijfsorganisatie voor ingenieurs . 6e editie. Hanser, München 2008, ISBN 978-3-446-41279-8 .
  • W. Herlyn: Over het probleem van het in kaart brengen van producten met vele varianten in de auto-industrie. VDI-Verlag, Düsseldorf 1990, ISBN 3-18-145216-5 .
  • Günther Schuh (Ed.): Productieplanning en controle: basisprincipes, ontwerp en concepten . 3. Editie. Springer, Berlijn 2006, ISBN 3-540-40306-X .

web links

Individueel bewijs

  1. ^ Winfried Krieger: Gabler Wirtschaftslexikon. Band: AB. 18e editie. Springer Gabler, Wiesbaden 2014, blz.364.
  2. ^ W. Herlyn: PPS in de automobielbouw. Hanser Verlag, München 2012, pp. 145172.
  3. W. Herlyn: Over het probleem van het in kaart brengen van producten met vele varianten in de auto-industrie. VDI Verlag, Düsseldorf 1990, p. 99 e.v.
  4. ^ A B Winfried Krieger: Gabler Wirtschaftslexikon. Band: AB. 18e editie. Springer Gabler, Wiesbaden 2014, blz.433.
  5. HP Wiendahl: productiecontrole. Hanser Verlag, Berlijn 1997, p. 344 ev.
  6. M. Schenk, R. Wojanowski: voortgangscijfers. Hanser Verlag, München 2006, p. 99 e.v.
  7. ^ W. Herlyn: het bullwhip-effect in uitgebreide toeleveringsketens en het concept van cumulatieve hoeveelheden. epubli Verlag, Berlijn 2014, ISBN 978-3-8442-9878-9 , pp.513-528.
  8. M. Schenk, R. Wojanowski: voortgangscijfers. In: R. Koether (Hrsg.): Taschenbuch der Logistik. Fachbuchverlag Leipzig, München 2006, ISBN 3-446-42512-8 , p. 104 e.v.

Opiniones de nuestros usuarios

Jacqueline Schaap

Geweldig bericht over Bepaling van behoeften., Geweldig bericht over Bepaling van behoeften.

Lisette Van Der Hoek

Ik vind de manier waarop dit bericht over Bepaling van behoeften_ is geschreven erg interessant, het doet me denken aan mijn schooljaren. Wat een leuke tijd. Bedankt dat je me er weer mee naar toe hebt genomen.

Frans De Jong

Deze post over Bepaling van behoeften was precies wat ik wilde vinden.